Ce projet a été effectué au sein de la division Méthodes chez Patek Philippe, manufacture d’horlogerie genevoise. Patek Philippe mène ses propres activités de production et assemble ses mouvements. La production des composants du mouvement est divisée sur 5 lignes de production : les platines, les ponts, les pièces de forme, les rouages et les roues à bras. Ce projet concerne les processus de lavage des lignes rouages et roues à bras. Les composants sont produits depuis la matière brute et leur production nécessite de nombreuses opérations. Des lavages réguliers sont donc nécessaires au cours de la fabrication, la propreté des pièces étant cruciale pour le bon fonctionnement du mouvement. Une fois fabriqués, les composants sont mis en kit par calibre par lot de 100, puis re-lavés par la division horlogerie avant d’être mis en kit par lot de 10 afin d’être livrés aux horlogers qui assemblent le mouvement. Les processus de lavage sont présents dans les gammes de fabrication des composants mais sont peu standardisés et peuvent varier en fonction des opérateurs. Une cartographie a été établie afin d’effectuer l’état des lieux des processus de lavage et de la propreté des composants, le but étant de livrer des composants "propres à l’emploi" à la division horlogerie. D’autre part, le projet a permis d’évaluer la nécessité du re-lavage horlogerie. Tout d’abord, les 2100 références articles produites sur les deux lignes rouages et roues à bras ont été étudiées afin de les regrouper par catégories de morphologie, matière et processus de fabrication semblables. Ensuite, une pièce référence type a été recherchée pour chaque catégorie afin d’effectuer les mesures de propreté. Chaque pièce type devait correspondre aux critères de l’appareil de mesure ainsi qu’être représentative de la catégorie dont elle fait partie. Les cas d’emploi de ces pièces ont ensuite été étudiés pour suivre les pièces dans les différents kits afin d’effectuer les mesures en cours et en fin de production, après la mise en kit composant puis après la mise en kit horlogerie. La cartographie de la propreté a été effectuée à chaque étape de la production. Ainsi, la propreté a pu être évaluée en sortie de production afin de la comparer à la propreté des kits livrés aux horlogers. Il en est ressorti que les pièces sortent très propres de fabrication composants, sont légèrement dégradées si elles sont prémontées, puis sont contaminées par leur conditionnement de stockage puis par le reconditionnement de la première mise en kit par 100. Après leur lavage et re-conditionnement par kit de 10 à la division horlogerie, la propreté diminue pour retrouver le niveau de propreté de sortie de fabrication. Ainsi, ce sont principalement les manipulations et mises en conditionnements, souvent pollués par des particules, qui contaminent les pièces. Néanmoins, les pièces ressortent propres de leur fabrication et même si elles sont légèrement dégradées, leur niveau de propreté reste extrêmement élevé avant le lavage horlogerie. On a ainsi pu démontrer que ce lavage n’est pas nécessaire et un nouveau flux a pu être proposé. Cette démarche peut ensuite être appliquée aux autres lignes de production afin d’évaluer la nécessité de ce lavage. Sa suppression permettrait de réduire les manipulations et les risques associés en plus de réduire le temps de passage des OF de mise en kit d’environ 40%.